ポリプロピレン樹脂のサンプル搬送工程
年間1,800時間を自動化

お客様のご要望

• アジャイル開発で「まずやってみる」をしたい
• 事業所内の混合交通の中での安全な走行をしたい
• 遠隔発進と複数の停留所でサンプルピックアップをしたい

eve autonomy のソリューション

常時生産されるポリプロピレン樹脂のサンプルを、生産拠点から約１㎞離れた検査等に搬送する工程を自動化しました。サンプル回収のタイミングでは、管理棟にいるオペレーターにより、サービスに標準パッケージされる運行管理システムを用いて、複数ある停留所の一つに配車します。また、インフラ連携システム(eve auto CONNECT)を利用して、検査等に車両が到着した際は、屋内に配置した警告灯を点灯させる運用をしました。

お客様の声

DXを推進したいと思っていたところ、出光興産(株)デジタル・DTK推進部様に紹介を受けたのがeve autoでした。一目見て「これだ」という直感がわきました。単純作業をロボットに置き換え、省人化した時間で人が創造的な業務に時間を割いている姿が思い描けたからです。

幸いなことに、当社はアジャイル思考を奨励するような空気感がありました。「まずはやってみて、細かく確認しながら、浮かび上がった課題を一つずつつぶしていこう」という思考です。この考え方と、導入工事が不要でサブスクリプション型のサービスの相性が良かったことが、屋外の搬送自働化にいち早くチャレンジできた一因となりました。

導入に際して、最も気になったのは安全でした。姉崎工場は危険物も取り扱っており、事業所内の混合交通の中で果たして安全な運行が確保できるか？という視点です。この点については、テストランを通じて走行安定性や安全性が確認できたことで解消されました。また、自動運転車の専用保険がパッケージされていたことで、万が一の事故の際もカバーされることも安心材料でした。稼働中の明け方によく発生した自転車の転倒リスクなどが軽減し、手ごたえを感じ始めています。

今後の目標としては、これから人が昼夜問わず毎日３０回ほど搬送していた工程を自動化することで、１日で約５時間、１年で１８００時間前後の労力を削減し、その時間を別の業務にあてることでさらなる価値の創造や、これをきっかけにした製造プロセスの変革につなげていきたいと思います。